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TagsScrew Aluminium Welding Metals Rivet
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3.11 EMBUTIDO

Se denomina embutición al proceso de conformado en frío de los metales, por el que se

transforma un disco o piezas recortada, según el material, en piezas huecas, e incluso partiendo de

piezas previamente embutidas, estirarlas a una sección menor con altura mayor. No se pretende

con esta operación generalmente una variación del espesor del material. El juego que queda entre

el punzón y la matriz de embutir tiene que ser mayor que el espesor de la chapa. • Herramienta de

embutido de acción simple: En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su

asiento, al actuar la placa prensa el disco, el punzón comienza a penetrar el material en la matriz

en su totalidad. Seguido se expulsa la pieza embutida por acción de un expulsor, obteniéndose una

pieza de esa característica. Herramientas de embutido de doble acción: En este tipo de

herramientas, el punzón se ubica en la parte superior de la corredera (prensa), el disco recortado

se ubica también en su asiento en la matriz, el punzón y la placa prensan el disco y actúan

simultáneamente, la matriz cuenta con el expulsor. Herramienta de embutido telescópico: Se

utiliza en piezas previamente embutidas con la finalidad de conseguir una mayor altura y por

consiguiente una pieza de menor diámetro, para ello se debe contar con un juego de punzón y

matriz adecuado. El material debe ser tratado térmicamente para recobrar su elasticidad en cada

fase del proceso.

3.12 RECHAZADO

Es la operación de deformar un metal delgado presionándolo mientras gira. Se hace sobre un

torno rápido. Las formas son torneadas a partir de madera pura colocada en la cara plana del

torno. Las piezas pueden formarse a partir de discos planos de metal o de placas que han sido

embutidas previamente. Se utiliza una herramienta manual que presiona al metal contra la forma.



3.14 FORMADO EN AGUA

Proceso en el que un chorro de agua deforma progresivamente una chapa metálica o perfil

tubular mediante una presión continua que reproduce la geometría deseada. Se requiere total o

parcialmente una matriz o moldes.

3.15 SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de

contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o precisión. La integración de las

partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado. En algunos casos se agrega un

material de aporte o relleno para facilitar la fusión. La soldadura se asocia con partes metálicas. La

soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:

Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad. La unión

soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un material de relleno que

tenga propiedades de resistencia superiores a la de los metales originales y se aplican las técnicas

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correctas de soldar. La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos

alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej. Taladrado de orificios y

adición de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecánico es más pesado que la

soldadura.

Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:

La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica alto costo de

mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan personas muy calificadas. La soldadura

implica el uso de energía y es peligroso. Por ser una unión permanente, no permite un

desensamble adecuado. En los casos cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe

utilizarse la soldadura como método de ensamble. La unión soldada puede tener defectos de

calidad que son difíciles de detectar. Estos defectos reducen la resistencia de la unión.

Entre los tipos de soldadura más comunes se encuentran: Soldadura por Fisión, Soldadura por

Fusión, Soldadura de Estado Sólido: Este tipo de soldadura se refiere a los procesos de unión en

los cuales la fusión proviene de la aplicación de presión solamente, o una combinación de calor y

presión. Si se usa calor, la temperatura del proceso está por debajo del punto de fusión de los

metales que se van a soldar. No se utiliza un metal de aporte en los procesos de estado sólido.

Algunos procesos de este tipo de soldadura incluye:

Soldadura por Difusión: En este tipo de soldadura se colocan juntas dos superficies bajo presión a

una temperatura elevada y se produce coalescencia de las partes por difusión.

Soldadura por Fricción: La coalescencia de las partes se obtiene mediante el calor de la fricción

entre dos superficies.

Soldadura Ultrasónica: Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes y un

movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a la superficie de

contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibratorias producen intensas tensiones que

remueven las películas superficiales y se obtiene una unión atómica de las superficies. La

soldadura produce una conexión sólida entre dos partes llamadas unión por soldadura.

4. TIPOS DE SOLDADURAS

4.1 ARCO ELÉCTRICO

El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión

para unir piezas metálicas. Mediante la aplicación de un calor intenso, el metal

en la unión de dos piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes

fundidas entre sí, o en la mayoría de los casos, junto con un aporte metálico

fundido. Luego del enfriamiento y solidificación del material fundido, se obtuvo

mediante este sistema una unión mecánicamente resistente. Por lo general, la

resistencia a la tensión y a la rotura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base. En

este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es producido por un arco

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tiene poco poder de protección, menos aun si las capas que se

depositan son tan delgadas como una micra. Por ello las

superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y

desengrasadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel

y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.

COBREADO

Los electrolitos de cobre más empleados son aquéllos en base

cianuro y en base sulfato. El electrolito cianurado (bien con

cianuro potásico o sódico) apenas contiene aditivos orgánicos,

al contrario del cobreado ácido que necesita una variedad de

aditivos importante y un control exhaustivo para conseguir las propiedades de dureza, nivelación y

brillo. El cobreado cianurado es el primer recubrimiento de los sistemas multicapas de gran

protección anticorrosiva, que se realizan habitualmente sobre zamak y/o acero como materiales

base.

CINCADO

Existen numerosos tipos de electrolitos de cinc. Tradicionalmente los más utilizados son los

cincados cianurados de alta y media concentración de cianuro que poseen una buena tolerancia a

la contaminación orgánica y permiten trabajar con pretratamientos no optimizados. Tienen una

buena penetración. PLATEADO, NIQUELADO, PINTURAS Y ESMALTES Pintura es una mezcla líquida

o viscosa que aplicada por extensión, proyección o inmersión sobre un objeto o material, lo

reviste, colorea y protege.

PORCELANIZADO

El acero porcelanizado o peltre como se conoce popularmente en América, se refiere a una

lámina de acero de carbono con un recubrimiento vítreo de larga duración a base de boro,

aluminio o silicatos que son obtenidos por fundición a alta temperatura, en una o varias capas, de

una mezcla de óxidos de carácter ácido y básico. Es decir, se coloca una capa vítrea sobre una

superficie de acero. Muy utilizado en la fabricación de productos para la cocina como ollas,

sartenes y productos que requieran de alta duración y uso rudo con un acabado de colores

brillantes. - PLASTISOL El plastisol es la mezcla de una resina (PVC), de un plastificante y otros

aditivos que se encuentra en estado líquido a temperatura ambiente con propiedades

viscoelásticas, dependiendo de la resina se puede tener un comportamiento ligeramente dilatante

ó pseudoplástico, es de color blanco pero depende en gran medida de los aditivos incorporados. El

plastisol se utiliza como recubrimiento superficial: puede colorearse, y tener texturas, y es

resistente a la abrasión, la corrosión y la electricidad. Mediante distintos estabilizantes y aditivos

puede mejorar su resistencia a la luz, al calor, o adquirir propiedades (retardantes de llama), para

cubrir gran variedad de especificaciones. También se utiliza para la creación de equipo médico

(por ejemplo bolsas de venoclisis), mangeras, juguetes, pieles sintéticas, suelas de zapatos,

compuesto sellador en tapas plásticas y metálicas, estampados y pinturas

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6.2 OTROS

RECTIFICADO

Operación cuyo objetivo es conseguir un excelente acabado superficial. Aunque puede realizarse

con fresa o torno, el mejor grado de calidad se consigue con la herramienta denominada muela,

constituida por granos de material abrasivo cementados con una substancia cerámica.

PULIDO/BRUÑIDO Su objeto es obtener una superficie con una rugosidad muy pequeña.

Generalmente se emplea en el acabado de piezas de precisión, realizando el afinado mediante una

muela recubierta de piel.

LIMADO

Es una operación realizada de forma manual con una herramienta llamada lima, que sirve para

alisar y mejorar la calidad de dos superficies funcionales que van a estar en contacto.

MOLETEADO

Operación consistente en tallar sobre una parte de una pieza una serie de estrías que la hacen más

rugosa. Se usa para asegurar el agarre del mango o empuñadura de una pieza o herramienta. El

moleteado se consigue con una herramienta denominada moleta, de material más duro que la

pieza a grabar, que se presiona sobre la zona a moletear.

SANDBLASTING

Chorro de arena o de bolas es un término genérico para el proceso de suavizado, la elaboración y

la limpieza de una superficie dura, forzando a las partículas sólidas a través de la superficie a altas

velocidades, el efecto es similar a la de la utilización de papel de lija, pero proporciona un mejor

acabado sin problemas en las esquinas o grietas. Chorro de arena se puede producir

naturalmente, por lo general como consecuencia de las partículas sopladas por el viento provoca

la erosión eólica, o artificialmente, utilizando aire comprimido.

LAPEADO

En el lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura. Las partículas no

pueden ser presionadas contra dicha superficie, dejándolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y

se mueven libremente en todas las direcciones. Las partículas de abrasivo arrancan pequeñas

partículas de la superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones profundas. Ello es

debido a que la partícula de abrasivo, que goza de libertad de un movimiento, no es capaz de

extraer una autentica "viruta" de la superficie de la muestra. Por dicha razón, la velocidad de

eliminación de material (la cantidad de material que es eliminado en un determinado periodo de

tiempo) es muy baja durante el lapeado, lo que hace que los tiempos de preparación sean muy

largos.

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